Подготовка поверхности

Оборудование для подготовки поверхности – основа качественного покрытия

Основная задача оборудования подготовки поверхности удалить с поверхности окрашиваемого изделия различные загрязнения (масло, оксидные пленки, механические загрязнения), создать на поверхности дополнительный слой конверсионного покрытия, обеспечивающего дополнительную защиту от коррозии, высокую адгезию с покрытием.

Наши специалисты осуществят подбор, поставку и техническую поддержку оборудования для предварительной подготовки поверхности перед окраской. Проектирование и поставка оборудования для подготовки поверхности могут быть выполнены как в рамках поставки комплексной линии окраски, так и в форме отдельного компонента (включая транспортную систему, печь сушки деталей от влаги, шкаф управления).

Оборудование подготовки поверхности для окраски проектируется, исходя из:

• площади участка;
• габаритов окрашиваемых изделий;
• требований к покрытию;
• производственной программы;
• применяемых химических растворов (технология подготовки).

1. ХИМИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Предназначена для полной очистки поверхности от жировых/масляных загрязнений, окислов, пыли методом обезжиривания или травления, создания дополнительных конверсионных защитных слоев.

Процессы химической подготовки:

• Обезжиривание (щелочное).
• Травление (кислотное).
• Железное фосфатирование. Создает конверсионный слой улучшающий адгезию, замедляет распространение коррозии.
• Цинковое фосфатирование. Создает конверсионный слой улучшающий адгезию, блокирует распространение коррозии на протяжении длительного времени.
• Хроматирование (для алюминия и его сплавов). Создает поверхностный слой, блокирующий возникновение оксидной пленки на поверхности детали.
• Пассивация. Создает тонкую фазовую плёнку, обеспечивающую высокую коррозионную стойкость и лучшую адгезию. Современные технологии предусматривают использование безхроматных химикатов для пассивации.
• Другие.

Технологический процесс, количество стадий подготовки определяются в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, материала изделия, сферы его применения, применяемых химических растворов.

Пример расчета оборудования подготовки поверхности для изделий из стали

Внутри помещения	Желаемый срок службы покрытия
	<= 2 лет	2...5 лет	3-6 лет	5-8 лет
Эпоксидные порошковые краски	Ручная очистка или обезжиривание /железное фосфатирование + промывка	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=200µS/cm	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=20µS/cm
Полиэфирные порошковые краски	Ручная очистка или обезжиривание/железное фосфатирование + промывка	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=200µS/cm	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=20µS/cm

Вне помещения	Желаемый срок службы покрытия
	<= 2 лет	2...5 лет	3-6 лет	5-8 лет
Эпоксидные порошковые краски	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=200µS/cm	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=20µS/cm	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + пассивация промывка +финальная промывка дем.водой <=10µS/cm
Полиэфирные порошковые краски	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=200µS/cm	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=20µS/cm	Обезжиривание /железное фосфатирование + промывка 1/2 + пассивация промывка +финальная промывка дем.водой <=10µS/cm	Обезжиривание + промывка 1 + Активация + цинковая фосфатирование +промывка 1/2 + финальная промывка дем.водой <=10µS/cm

Для подготовки поверхностей изделий из алюминия и его сплавов используют так же более сложный процесс подготовки поверхности с использованием травления, безхромной пассиваций или хроматирования

Цинк и его сплавы при необходимости покрываются хроматом цинка или фосфатом цинка.

Детали из магния обрабатываются с помощью хроматирования.

ТЕХНОЛОГИЯ ХИМИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ

НАГРЕВ ХИМИЧЕСКИХ РАСТВОРОВ

Для различных технологических процессов химической подготовки поверхности используются химические растворы, которые имеют различную рабочую температуру.

Традиционные процессы обезжиривания/железного фосфатирования используют, как правило, химический раствор с рабочей температурой 50-60°С. Использование химических растворов нового поколения требует гораздо меньшей рабочей температуры растворов.

Для нагрева в зависимости от пожеланий заказчика может использоваться природный или сжиженный газ, дизельное топливо, электричество или комбинированные решения (газ/дизельное топливо).

Способ нагрева может быть различным:

• через встроенные в ванны теплообменники;
• через выносные (внешние) пластинчатые теплообменники;
• термоэлектрические нагреватели.

Как правило, встроенные теплообменники нагревают химрастворы посредством встроенных ТЭН или горелок. При использовании внешнего пластинчатого теплообменника требуется подача горячей воды с температурой 70-90°С от внешнего источника, например, от бойлера.

2. МЕХАНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Используется для удаления механических загрязнений, в том числе следов сварки, окалины, следов коррозии. В основном механическую подготовку применяют для крупногабаритных изделий или деталей, для которых применение химических растворов неэффективно или недопустимо. В качестве оборудования механической обработки поверхности используются дробеметы (дробеструи) и/или оборудование для обработки сухим льдом.

ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ

Все технологические аспекты, которые активно влияют на снижение энергозатрат, учтены в нашем оборудовании.

1. Температура при обработке поверхности должна быть как можно ниже.
   • Зоны увеличенной длины обработки химраствором позволяют снизить температуру в ваннах.
   • Зоны стекания увеличенной длины.
   • Термоизоляция туннелей и ванн.
2. Применение форсунок, не образующих тумана (малый уровень тонкого распыла) – меньше образование капель, меньшая активность поверхности. Из горячей зоны выходит меньше пара. Выше кинетическое воздействие на поверхность детали – выше КПД. Это означает, что при той же самой энергии столкновения струи жидкости с деталью потребуется более низкой давление. На практике, вместо насоса на 20 кВт с давлением 2,2 бар можно использовать насос мощностью 15 кВт. Экономия энергии до 35%.
   • Применение шаровых форсунок с оптимальными углами распыления и низким давлением во избежание туманообразования.
3. Применение многократной каскадной схемы использования воды.
4. Применение внешних теплообменников для нагрева ванн. Больше термический КПД по сравнению с встроенными теплообменниками. Ниже эксплуатационные расходы.